Skumblokke - Ikke Synke I Vand, Ikke Brænde I Ild

Indholdsfortegnelse:

Skumblokke - Ikke Synke I Vand, Ikke Brænde I Ild
Skumblokke - Ikke Synke I Vand, Ikke Brænde I Ild

Video: Skumblokke - Ikke Synke I Vand, Ikke Brænde I Ild

Video: Skumblokke - Ikke Synke I Vand, Ikke Brænde I Ild
Video: Opdrift 2024, Marts
Anonim
  • Historien om luftbeton
  • Skumblokke - produktionsteknologi
  • Metoder til dannelse af skumblokke i standardstørrelser
  • Karakteristika for skumblokke
  • Positive og negative egenskaber ved skumblokke
  • Sådan vælges skumblokke af høj kvalitet
  • Varetægtsfængslet
Skumblokke
Skumblokke

Let og holdbart byggemateriale, der er i stand til at fjerne overskydende fugt direkte "gennem sig selv" og samtidig have fremragende varmeisoleringsegenskaber - alt dette handler om skumblokke. Det er meget, meget simpelt at lægge vægge fra skumblokke, og det betyder ikke noget, om der oprettes interne skillevægge, eller om der opføres eksterne bærende vægge. Der er dog nogle nuancer, og frem for alt kan du ikke beskæftige dig med skumblokke, hvis du kun stoler på oplevelsen af at arbejde med velkendte vægmaterialer, såsom en mursten eller askeblok. Det var manglen på information om skumblokke, der gav anledning til en vedvarende myte om deres uegnethed i opførelsen af bygninger - vi vil forstå dette spørgsmål i detaljer og finde ud af, hvad skumbetonblokke virkelig er.

Historien om luftbeton

I øjeblikket er der to typer luftbeton - luftbeton og luftbeton, der i henhold til produktionsteknologien for hver også betegnes autoklaveret luftbeton og ikke-autoklaveret luftbeton.

Luftbeton blev først opnået i en autoklav af den tjekkiske opfinder-kemiker E. Hoffmann i 1889, rollen som et skummiddel og belufter, ifølge hans patenterede metode, blev spillet af kuldioxid produceret ved reaktion mellem kalksten og saltsyre. I løbet af de næste mange år eksperimenterede europæiske opfindere med skummidler ved hjælp af zinkstøv og alkalier, natrium, calciumhypochlorit og hydrogenperoxid. Der var endda et hollandsk patent fra 1917, der beskrev en skummende metode ved anvendelse af gærkulturer.

Historien om luftbeton
Historien om luftbeton

Den første virkeligt effektive teknologi til produktion af luftbeton blev skabt af en svensk arkitekt - Dr. Johan Axel Eriksson, der arbejdede på Royal Institute of Technology i Stockholm. I 1924 modtog Ericsson et patent; skummidlet til hans luftbetonteknologi var aluminiumpulver, der blev introduceret i en vandig opløsning af cement, silica og kalk.

Gamle slotsbygninger og kirker, bygget på en mørtel med kalkbindemiddel og dyreopskumningsmiddel, står den dag i dag, og det er ekstremt vanskeligt at ødelægge dem.

Nu om skumbeton eller ikke-autoklaveret luftbeton, som er genstand for denne artikel. Selve ideen om at få skumbeton tilhører arkitekterne i den fjerne fortid - hvordan ellers forklares, hvorfor de tilføjede æggehvide til mørtel til murværk? Også rollen som et skummende middel i murmørtler for mange århundreder siden blev udført af tørret blod af husdyr. Resultatet er, at gamle slotte og kirker bygget på en mørtel med kalkbindemiddel og skummiddel af animalsk oprindelse står den dag i dag, og det er ekstremt vanskeligt at ødelægge dem selv ved hjælp af den mest moderne teknologi. Forresten anvendes animalsk protein stadig i fødevareindustrien og netop som et skummiddel.

Sovjetisk videnskabsprofessor A. A. Bryushkov i slutningen af 20'erne i det sidste århundrede beskæftigede han sig med forskning inden for opnåelse af ikke-autoklave-luftbeton ved hjælp af et skummiddel af naturlig oprindelse. Han henledte opmærksomheden på den medicinske sæbeurt (Saponaria officinalis), der vokser i Centralasien, hvis afkog af roden giver et tykt skum. Eksperimentet med professor Bryushkov blev kronet med succes, og den 15. september 1930 modtog han et patent №21798 for forfatterens metode til fremstilling af ikke-autoklaveret luftbeton. Opskriften på skumbeton af professor Bryushkov er baseret på en blanding af afkog af roden af sæbeurtmedicin og en pasta af kartoffelstivelse, der er blevet behandlet med mineralsyrer.

I begyndelsen af sidste århundrede var mange sovjetiske opfindere, ikke kun professor Bryushkov, engageret i forskning i skumbeton. For eksempel den 10. november 1928 opfandt opfinderen P. G. Galakhov modtog patent på en teknologi til fremstilling af skumbeton svarende til metoden beskrevet af Bryushkov, men noget anderledes: det krævede skum ifølge Galakhov er skabt af en vandig opløsning af sæbe, proteinkomponenter eller lim af animalsk oprindelse samt en "stærk" vandig opløsning af fuchsglas (flydende glas baseret på kalium eller natrium).

Skumblokke er på ingen måde et nyt materiale på det russiske byggemarked - i Sovjetunionen i 30'erne blev kulsyrebetonblokke aktivt undersøgt, og i slutningen af 40'erne blev der bygget flere forsøgsanlæg, hvis første partier produkter blev brugt til varmeisolering af taget af industrianlæg. I de tidlige 50'ere, i byen Berezniki, Perm-territoriet, blev flere beboelsesejendomme bygget udelukkende af luftbeton, men dette materiale var tilbøjeligt til at revne, og opførelsen af bygninger fra autoklaveret luftbeton blev helt opgivet.

Skumbeton
Skumbeton

I årtier har cellulær beton hovedsageligt været brugt som varmelegeme i industriel konstruktion, for eksempel når man lægger varmeledning. Det skal bemærkes, at på trods af den store konstruktion af bygninger, der bruger luftbeton i udlandet, var det i Sovjetunionen, at de mest dybtgående undersøgelser blev udført på dette område, sovjetiske forskere udviklede en række formuleringer og teknologier, der gjorde produktionen af luftbeton billigere. Og denne udvikling blev aktivt vedtaget af vestlige forskere, der let modificerede og modtog internationale patenter for dem - i Sovjetunionen blev beskyttelsen af ophavsretten ikke givet behørig opmærksomhed.

Gosgrazhdanstroy og Gosstroy fra USSR havde store planer for luftbeton, som helt kollapsede i 90'erne. I dag udvikler produktionen af luftbeton i Rusland og SNG igen, den største interesse for moderne bygherrer skyldes ikke-autoklaveret luftbeton, der er velegnet både til opførelse af bygningens ydre vægge og til oprettelse af interne skillevægge.

Skumblokke - produktionsteknologi

Nødvendige materialer til fremstilling af skumbeton:

  • vand. Dens indikatorer skal overholde kravene i GOST 23732-79. Varmt drikkevand fra byens vandforsyningsnet er velegnet;
  • cement. Portlandcement af kvalitet M400 og M500 D0 (ikke indeholdende slaggeindeslutninger) anvendes som bindemiddel;
  • sand. Sigtet, vasket, fraktion ikke mere end 3 mm;
  • skummiddel. Flydende skumkoncentrat på organisk eller uorganisk basis, protein eller syntetisk. Den første type skumkoncentrater anvendes til produktion af skumbeton i trykkammerinstallationer, den anden - i skumgeneratorer. Det skal bemærkes, at skumbetonblokke opnået i skumgeneratorer og med anvendelsen af proteinskummidler er mere holdbare, homogene i indre struktur og mere modstandsdygtige over for fugt med hensyn til den samlede kvalitet af egenskaber.

Som fyldstof i skumbeton anvendes sammen med formalet sand knust højovnsslagge og flyveaske dannet under kulforbrænding i ovne til termiske kraftværker.

Skumblokke
Skumblokke

Lille værksted til produktion af skumblokke

Ud over de vigtigste komponenter i skumblokke, der er anført ovenfor, inkluderer nogle producenter polypropylenfibre i deres sammensætning, der er designet til at forstærke skumblokken og effektivt forhindre revner.

Fibrene, der anvendes til fremstilling af skumblokke, har en fiberlængde på 6 mm, i massen ser det ud som et snoet og skåret netværk i strimler - når der blandes i en mixer af et skumbetonanlæg, separeres fibrene og spredes gennem hele blandingens indhold. Et kilo glasfiber indeholder ca. 400 millioner fibre - forbruget af dette forstærkende materiale til fremstilling af skumblokke er ca. 0,6-1 kg pr. M3 af blandingen.

Overvej designet af et trykkammer og en skumgenerator.

Installation af trykkammer. Består af en lodret installeret baromixer og en elektrisk motor placeret på samme ramme med en baromixer. Inde i trykkammerblanderens tank, i dens nedre del, der har form som en trunkeret kegle, er der en skaft med knive til blanding af de indlejrede komponenter i skumbeton, der drives af et bæltdrev fra en elektrisk motor. For at udtrække den færdige skumbeton i den nedre del af barosblanderen er der en ventil med en låseanordning, hvorpå en slangemuffe sættes på, gennem hvilken skumbetonmassen tømmes. I toppen af tanken introduceres en luftkanalventil udstyret med en manometer, hvortil en luftkompressor er forbundet.

Installation af skumgenerator. Dens design ligner på mange måder enheden til et trykblandeanlæg: en vandret installeret blandetank, tættere på bunden er der en aksel udstyret med vinger drevet af en elektrisk motor, en luftkanalventil med en manometer og i bunden af blandetanken en færdiglavet skumbetonudløbsventil. I modsætning til trykkammeret er skumgeneratoranlægget udstyret med en beholder indeholdende et skumkoncentrat og en kompressor, der giver afmålt injektion af en skumdannende væske, hvilket gør det muligt at reducere dets forbrug og noget forbedre kvaliteten af skumblokkene. Skumgeneratorer er sammenlignet med trykkamre dyrere og har henholdsvis store samlede dimensioner, deres produktivitet er højere.

Den teknologiske proces til fremstilling af skumblokke består af følgende sekventielle operationer: sekventiel input af de oprindelige komponenter i blanderen til blandeanlægget; blande dem og få færdiglavet skumbeton; aflæsning af skumbeton i forme, foreløbig hærdning af produkter; fjernelse af skumblokke og anbringelse på stedet, indtil de er helt hærdet; stabling på euro-paller, emballering og batchmærkning.

Lægning af råmaterialer i blanderen til skumbetonanlægget. En strengt afmålt del af rent, opvarmet vand hældes, en målt mængde cement, vasket sand af en given fraktion hældes, der indføres et opskummet skumningsmiddel (ca. 0,5-1,2 liter pr. M3 af de indledende komponenter afhængigt af den krævede tæthed af skumbeton), polypropylenfiber lægges.

Blanding af skumbeton. Komponenterne i skumbeton anbragt i blandebeholderen ændres inden for 6-10 minutter (den nøjagtige blandingstid afhænger af skumbetonanlæggets egenskaber) under et lufttryk på 1,5 atmosfærer.

Aflæsning af skumbeton i forme. Ved hjælp af en luftkompressor stiger trykket i blandetanken til 2,5 atmosfærer, den færdige skumbeton føres gennem en højtryksslange til metalforme. Hærdning af skumbeton tager 14 timer, derefter sorteres blokke og / eller skæres til de angivne dimensioner.

Metoder til dannelse af skumblokke i standardstørrelser

Der er tre måder at opnå skumblokke af en given standardstørrelse fra ikke-autoklaveret luftbeton: støbning og efterfølgende tørring i kassetteforme; støbning i specielle designforme efter hærdning - automatisk stripping; hældning af skumbetonmasse i en metalform uden indvendige skillevægge (med et volumen på 2 til 3 m 3) efterfulgt af skæring af den hærdede masse i blokke med de krævede dimensioner.

Metoder til dannelse af skumblokke i standardstørrelser
Metoder til dannelse af skumblokke i standardstørrelser

Kassetteform. Fuldt aftagelige, udvendige og indvendige skillevægge er lavet af metal, når de er samlet, er de fastgjort med metalkiler, overtrukket med specielt fedt. Hældning af skumbeton udføres uden vibrationer, blokkehærdning finder sted inden for 24 timer, hvorefter formen er klemt fast, og de færdige blokke fjernes fra den. Former til skumblokke er som regel universelle, dvs. i en og samme form kan blokke med en tykkelse på 100 mm (skillevæg) og 200 mm (væg) produceres samtidigt. Fordelene ved kassetteforme er lave omkostninger og intet behov for faglærte, ulemperne er lav produktivitet, stiv henvisning til standardstørrelser, afvigelser i geometrien af skumblokke op til 5 mm.

Formularer med automatisk stripping. Lavet af metal, den ydre kasse er i et stykke, de indvendige skillevægge er opdelt, de indre overflader af formrummet er smurt. Efter at have hældt skumbeton i dem, placeres de på mobile platform-stativer, efter hærdning (mindst 14 timer) placeres de i en strippenhed, der automatisk fjerner skumblokke fra formene, renser og smører formcellerne til et nyt parti skumbeton. Fordele - i enkelhed og effektiv ydelse, ulemper - muligheden for at producere skumblokke af kun en standardstørrelse, justering til andre standardstørrelser er umulig. Afvigelser i geometrien af færdige skumblokke er op til 3 mm.

Støbning i en form efterfulgt af skæring i blokke. Metallformen til støbning har aftagelige ydre vægge, der er ingen indvendige skillevægge, inden indføringen af skumbeton i den smøres de indre overflader. I 14-24 timer efter placering i form af skumbeton bankes metalkiler, der holder væggene sammen, en skumblok med et volumen på 2-3 m 3løftes ved hjælp af en travers med en lift og placeres på skærekompleksets vogn. I denne enhed fjernes "pukkel" fra toppen af den volumetriske skumblok ved hjælp af en skrue, langsgående-tværgående skæring i henhold til de specificerede standardstørrelser udføres med snoede strengsave i automatisk tilstand. At skære en volumenblok i skumblokke af specificerede størrelser tager op til 15 minutter. Fordelene ved denne fremgangsmåde til fremstilling af skumblokke er høj produktivitet, præcis overholdelse af slutproduktets geometri (maksimal uoverensstemmelse - 1,5 mm), muligheden for at fremstille blokke af enhver størrelse. Ulemper - de høje omkostninger ved udstyr, behovet for faglærte arbejdere, affald (krummer), der stammer fra savning af en volumetrisk skumblok (ca. 0,5% af blokens oprindelige volumen) var signifikant syg.

Efter modtagelse af skumblokkene i den endelige geometri placeres de på paller og overføres til stedet til fuldstændig hærdning ved hjælp af en travers og en lift - perioden for indsamling af endelige styrkeegenskaber tager cirka 28 dage. Derefter afvises skumblokkene, pakkes ind i strækfilm, markeres og sendes til det færdige produktlager.

Produktionen af skumblokke styres af specifikationerne i GOST 25485-89 og GOST 21520-89 samt instruktioner til fremstilling af CH 277-80.

Karakteristika for skumblokke

Producerede ikke-autoklaverede luftede betoner er opdelt i 4 grupper:

  • varmeisolerende, massefylde (massefylde) i tør tilstand 150-400 kg / m 3, klasse D150 - D400. Styrke klasse - B0,5-0,75 for D400 klasse. Styrken på D400 skumblokke er 9 kg / cm 2. Styrkeklasse for karakterer under D400 beregnes ikke, frostmodstand er ikke standardiseret;
  • strukturel og termisk isolering, tæthed 500-900 kg / m 3, klasse D500 - D900. Styrke klasse, frostmodstand og styrke - henholdsvis B1-2, F15-35 m 16 kg / cm 2 for D600 mærket; B1.5-2.5, F15-50 og 24. kg / cm 2 for klasse D700; B2-3.5, F15-75 og 27 kg / cm 2 til mærket D800; B2.5-5, F15-75 og 35 kg / cm 2 til D900-kvalitet. D500-mærket er ikke standardiseret for frostmodstand og styrke, styrken af skumblokke af dette mærke er 13 kg / cm 2;
  • strukturel, densitet 1000-1 200 kg / m 3, klasse D1000 - D1200. Styrke klasse og styrke - B5-7,5 og 50 kg / cm 2 for mærket D1000; B7.5-10 og 64 kg / cm 2 for mærket D1100; B10-12,5 og 90 kg / cm 2 til mærket D1200. Frostmodstand for alle mærker i denne gruppe - F15-50;
  • strukturelt porøs, densitet 1.300-1.600 kg / m 3, klasse D1300 - D1600. Skumbetonmærker i denne gruppe er ikke standardiseret i henhold til GOST, fordi ikke masseproduceret.

Bemærk: De nøjagtige data om styrken af skumbeton fra dette mærke afhænger direkte af fyldstofets kvalitetskarakteristika, cementmærket, fugtighedsniveauet og temperaturen, hvor skumblokkene blev hærdet. Du kan tilnærmelsesvis beregne styrken i kg / cm 2 som følger - dividere den numeriske værdi af mærket med to, dvs. for klasse D1600 vil den omtrentlige styrkeværdi være 80 kg / cm 2 (i virkeligheden vil styrken være højere, men her er det bedre at undervurdere dens værdi end at overvurdere den).

Varmekonduktivitetskoefficient for skumbeton efter mærker (tør, med sandfyldstof) (W / (m · ° С)): D300 - 0,08; D400 - 0,1; D500 0,12; D600 0,14; D700 0,18; D800 0,21; D900 0,24; D1000 0,29; D1100 0,34; D1200 - 0,38.

Damppermeabilitetskoefficienten for skumbeton efter mærker (med sandfyldstof) (mg / (m · h · Pa)): D300 - 0,26; D400 0,23; D500 - 0,2; D600 0,17; D700 0,15; D800 0,14; D900 0,12; D1000 0,11; D1100 0,1; D1200 - 0,1.

De mest populære standardstørrelser af skumblokke: 200x300x600 mm (mærker D600 og D800); 100x300x600 mm (mærke D600).

Positive og negative egenskaber ved skumblokke

Medierne og Internettet er blevet en slagmark for producenter af autoklaveret og ikke-autoklaveret luftbeton, der hælder strømme af inkriminerende information om hinandens produkter, hvis fordele der er få for udvikleren er få, men skaden er rigelig. Faktisk er der meget til fælles mellem autoklaveret og ikke-autoklaveret skumbeton, og både gassilicater og skumblokke har ulemper. Nedenfor gives fordelene og ulemperne ved skumbeton samt en passende sammenligning af egenskaberne ved skumblokke og beluftede blokke.

Karakteristika for skumblokke
Karakteristika for skumblokke

Fordele ved ikke-autoklave skumblokke:

  • fremragende varmeisoleringsegenskaber. Den termiske ledningsevne for skumblokke er tre gange lavere end for traditionelle lersten. Det skal bemærkes, at med hensyn til varmeisoleringsegenskaber er skumblokke og gassilicater næsten identiske;
  • let vægt. Med betydelige dimensioner vejer skumblokke 2,5 gange mindre end ekspanderet lerbeton, hvilket i høj grad letter transport, håndtering og installation på et byggeplads. Skumblokke og gassilikater er lige så lette; når man opfører lave bygninger, kræves der ikke et kraftigt og dyrt fundament fra dem;
  • styrke. Bærende vægge lavet af skumblokke, der starter fra D900-mærket og højere, kan rejses til en højde på to eller tre etager, deres styrkeegenskaber tillader dette. Ved opførelse af bygninger med en armeret betonstøtteramme og lægning af ydervægge af skumblokke eller gassilikater er der ingen begrænsninger for antallet af etager. Styrken af gassilicater er lidt højere end for skumblokke;
  • frostbestandighed. Strukturen af skumblokke og gassilikater består af de mindste porer, som giver tilstrækkelig plads til vand, der ekspanderer under frysning, i tilfælde af, at sidstnævnte trænger ind i strukturen af blokke;
  • brandmodstand. Autoklave og ikke-autoklave skumblokke er i stand til at modstå eksponering for åben ild og høje temperaturer fra den ene side i mindst 4 timer. Test for brandmodstand udføres ved hjælp af en gasbrænder, hvis flamme er rettet mod en mur af skumblokke med brænderen fastgjort i en position i flere timer. Samtidig forekommer der ikke eksplosioner og spaltning af overflader, der er påvirket af en åben flamme, der er karakteristisk for almindelig tung beton;
  • økologisk og biologisk sikkerhed. Gassilikater og skumblokke ældes ikke eller rådner, de er sikre for mennesker. Det skal bemærkes, at i denne sag er skumblokken noget bedre end gassilicat - skumning i en autoklave finder sted under en kemisk reaktion af fine partikler af aluminium og kalk, som et resultat, der produceres brint, hvilket skummer. En vis mængde brint lagres i porerne i de færdige gassilikater og frigives gradvist i lokalet under og efter byggeriet. På samme tid indeholder protein eller syntetiske skummidler, der anvendes til fremstilling af skumblokke, ikke og danner ikke gasser, der er skadelige for mennesker. Desuden er porerne (cellerne) i skumblokkene lukkede, deres struktur svarer til strukturen af skumplastik, som er velkendt for os
  • muligheden for monolitisk konstruktion. Et anlæg til produktion af ikke-autoklaveret luftbeton kan indsættes direkte på byggepladsen, og den skumbeton, der produceres af den, kan løftes gennem en højtryksslange og under tryk genereret af en kompressor direkte til arbejdsstedet. Naturligvis kan skumbeton i monolitisk konstruktion kun bruges som hjælpemateriale og til isolering af ydervægge opført på bygningens armerede betonramme. For eksempel kan du opføre den ydre (ydre) del af væggen i en halv mursten, indefra, i en vis afstand fra den ydre væg, skabe en skillevæg af fugtbestandigt gipsplader og hælde skumbeton imellem dem - betydelige besparelser i arbejdskraft og omkostninger ved konstruktionsudstyr opnås, spørgsmålet om varmeisolering er løst lokaler og på samme tidder dannes yderligere område inde i lokalerne, som i den klassiske metode til bygning af bygninger ville være besat af strukturelle materialer;
  • nem håndtering. Til skæring, rillning og boring af både skumblokke og gassilicater anvendes de enkleste værktøjer, og selve behandlingen kræver ikke nogen væsentlig fysisk indsats;
  • lavpris. Sammenlignet med andre byggematerialer er skumblokke billige - genberegn deres volumen i en mursten og sammenlign den endelige pris. Under hensyntagen til den lette konstruktion af fundamentet er omkostningerne ved at bygge en bygning fra skumblokke betydeligt billigere.

Hvis vi sammenligner skumbeton og gassilicat med hensyn til vandmodstand, mister sidstnævnte - porerne i dets struktur har en kanalstruktur, i ikke-autoklave skumblokke har de en lukket cellestruktur, dvs. ende-til-ende ende-til-ende kanaler er fraværende i dem.

Ulemper ved skumblokke:

  • fugtkrympning. Vægge rejst af ikke-autoklavebeton gennemgår krympning over tid - 1-3 mm pr. Meter væg, hvilket er forbundet med krænkelser af teknologien til produktion af skumblokke, hvilket udtrykkes i en stigning i forholdet mellem vand og cement til fordel for vand (ikke-autoklavskumbeton kræver mere bindemiddel end autoklavbeton), manglen på det krævede 28-dages eksponering for fuldstændig hærdning, fri adgang til fugt til overfladen af væggene af skumbeton. I denne sag har autoklavgassilikater en fordel i forhold til ikke-autoklave skumblokke - de er praktisk talt ikke udsat for svind;
  • lavere, sammenlignet med beton og armeret beton, mekanisk styrke. Den porøse struktur af skumblokke øger de varmeisolerende egenskaber og lydisolering væsentligt (60 dB for en 300 mm væg af skumblokke), men reducerer styrkeegenskaberne betydeligt. Det skal bemærkes, at styrken af skumblokke øges mange gange i årenes løb - undersøgelser af tilstanden af bygningernes vægge, der blev opført for flere årtier siden fra skumblokke, bekræfter dette faktum
  • omend lille, men fugtgennemtrængelighed. Lukkede porer (celler) med strukturen af skumblokke absorberer mindre fugt end gennemgange af strukturen af gassilikater, alligevel forekommer absorption. Af denne grund kræves yderligere overfladebehandling af vægge lavet af skumblokke og gassilicater - påføring af gips, overlapning med ventilerede facader eller overfladehydrofobisering med specielle emulsioner til beton;
  • følsomhed over for flis, især langs kantlinjerne. Under losning og læsning er det strengt forbudt at lægge "i bulk" og droppe skumblokke fra kroppen af en godstransport! Skumblokkene er lette nok til at løftes og lægges forsigtigt uden at banke eller banke.

En betydelig andel af det negative "image" af skumbetonblokke blev skabt af skruppelløse producenter, der åbent overtræder skumbetonopskriften og ignorerer kravene til styrke modning af skumblokke i jagten på øjeblikkelig fortjeneste. Faktisk er skumblokke fra en producent, der producerer et rigtig højkvalitetsprodukt, der konstant gennemgår laboratorietest, værd at være opmærksom på udviklere på ethvert niveau.

Sådan vælges skumblokke af høj kvalitet

Producentens valg. Undersøg omhyggeligt de oplysninger, der er åbent fra mulige producenter - kvalitetscertifikater, overholdelse af GOST'er, leveringsbetingelser. Jo flere oplysninger en given producent tilbyder om sine produkter, jo bedre. Foretrukne bør gives til store producenter med tilstrækkelig produktionsplads (mindst 180 m 2lukket tag og opvarmet område) og udstyr (tilstedeværelsen af installationer til at skære skumblokke er en fordel). Vær opmærksom på prisen på skumblokke - de gennemsnitlige omkostninger ved D800 skumblokke er 2.800 rubler i dag. pr. kubikmeter angiver for lave priser, oftest produkternes lave kvalitet. Bemærk, at hvis en producent tilbyder dig skumblokke af D600-mærket som konstruktionsmæssige og hævder, at deres produkter er produceret efter en eller anden "speciel" teknologi og opskrift, som angiveligt øger kvaliteten af skumblokke af dette mærke til konstruktionsmæssige, er dette en åben løgn, deres styrke kan ikke være tilstrækkelig opførelse af en bærende væg, selv på en etage!

Sådan vælges skumblokke af høj kvalitet
Sådan vælges skumblokke af høj kvalitet

Udseendet af skumblokken. Dette byggemateriale kan ikke have en gennemborende hvid farve, fordi produktionsteknologi tillader det ikke. Den normale farve er grå, med nuancer i den lyse eller mørke side, ensartet over hele overfladen af skumblokken.

Struktur. Cellerne i skumblokkens struktur bør ikke være forbundet med hinanden, de skal være uafhængige af hinanden, ellers har den høj fugtgennemtrængelighed. Bryt en, vilkårlig skumblok og sammenlign dens struktur udefra og indvendigt - den skal være identisk, og luftboblerne skal kun have en afrundet form. Undersøg skumbetonblokken for revner og chips - de burde ikke være det!

Geometri. Det er bydende nødvendigt at sikre, at skumbetonblokkene er i den korrekte form, ellers vil lægningen af dem være upålidelig - læg to tilfældige skumblokke oven på hinanden, kontroller, hvor tæt de står, om de svinger. Udfør en geometritest på alle blokflader.

Undersøgelse af skumblokke for styrke. Tag fat i hjørnet af skumblokken med din hånd, og prøv at bryde et stykke af. Bevæbnet med en regelmæssig søm, så prøv at gennembore skumblokken ved kun at bruge dine hænder. Hvis det lykkes dig at afbryde en del af skumblokken eller let føre et søm ind i den, er skumblokkene fra denne producent af dårlig kvalitet og er lavet med krænkelser af teknologi.

Vægtkontrol. Vej en skumblok og sørg for, at dens densitet svarer til producentens angivne densitet.

Køb ikke skumbetonblokke, der ikke har passeret hele hærdningsperioden - 28 dage! Det ville være rimeligt ikke at lade det nyindkøbte parti straks komme ind i murværket og opbevare dem i to eller tre uger på et fugtigt sted - på denne måde er du garanteret at beskytte dig mod en skruppelløs leverandør.

Varetægtsfængslet

Aflæsning af skumblokke skal udføres omhyggeligt - kanterne bliver let skåret af. Murværk kan i princippet udføres med almindelig murmørtel, men det er ikke tilrådeligt, fordi uundgåeligt tykke murværkssømme fungerer som "kolde broer", da de har en højere varmeoverførsel. Derfor skal der anvendes lim på et cementbinder til lægning af skumblokke, der er specielt designet til dette - tykkelsen af sømmen, når der lægges på lim, vil kun være 2-3 mm.

Udvendig beklædning til ydervægge af skumblokke er et must! Ignorér helt producentens påstande om, at vægge lavet af skumbetonblokke i deres produktion ikke behøver efterbehandling - dette er ikke sandt, vind og atmosfærisk fugt vil uundgåeligt ødelægge strukturen af skumbetonblokke. Til beklædning kan du bruge mineralsk og almindelig gips, påført på et forudfastnet mesh, materialer til ventilerede facader. Men - læg ikke mursten tæt på væggen af skumblokke, dens luftgennemtrængelighed er meget lavere end for skumbetonblokke, derfor vil der ikke være nogen naturlig ventilation i lokalet, fordi vanddamp hopper af murværket og vender tilbage til rummet! Det skal bemærkes, at det er lettere at påføre gips på skumblokke fremstillet ved hjælp af skæreteknologi - deres overflader har større ruhed end blokke,produceret ved støbning.

I processen og efter opførelsen af et hus fra skumblokke vil du støde på problemet med at hænge noget på væggene - negle og dyvler holder ikke i dem, de er nemme at fjerne selv med bare hænder. Der kræves en speciel dyvel, der er specielt designet til betonvægge af skum. Den består af en udvendig gevinddyse lavet af ABC-plast - et hul bores i væggen, en metrisk skrue eller en skrue til træ skrues ind i en plastdowel, derefter skrues denne gruppe (uden slag) i et hul, der er klargjort og blæst ud af boreprodukter.

Anbefalet: